配合饲料厂的建设（下）
造良好的环境，以取得较好的技术经济效益。3．应能达到生产流程顺畅，原料、剐料及成品搬运线路短捷、装卸方便，避免频繁的货流与主要的人流交叉，以提高生产效率、降低运输成本及确保安全。
4．生产主车间和原、副料及成品库房，在符合防火、卫生的条件下，应尽量组合为联合厂房，以节约用地及减短运输作业线路。同时考虑建筑群体空间处理及美化环境的布置，使厂区具有整洁、优美的生产环境，为厂区的文明生产创造必要的条件。
5．在城市开发区或城镇规划区内建厂时，总平面布置应符合城镇和开发区的要求，并与周围现有的及规划的建筑群体相协调。
6．主车间和综合办公楼应有良好的自然通风和采光条件，避免因朝向问题使操作条件恶化，炎热地区应避免西晒。
7．总平面布置应紧凑、合理、节约用地，并应考虑必要的发展余地。
8．总平面布置应合理分区。有粉尘污染的露天操作场所及锅炉房等设施，应布置在厂区常年主导风向的下风向。
9．改建、扩建厂的总平面布置应尽量利用原有的建筑物及工程设施，减少在改、扩建时对已有生产的影响，力求改善原有不合理的布局和不良的生产条件。
10.建筑物和场地标高的确定，应考虑生产流程和运输线路的连接要求，并结合地形情况使平整场地的土石方工程量最少。尽量使填方和挖方达到平衡，以减少土石方运输量。在山区建厂时，应根据地形高差情况采用台阶式的竖向布置，尽量减少填方和挖方的数量。防止造成基础工程的复杂化。
11.总平面布置应进行多方案比较，以取得综合技术经济指标较好的最佳方案。
12.总平面布置应遵循国家颁布的有关规范和部颁行业规范、标准执行。
（二）总平面及竖向布置
1．建筑布局
(1)建筑物之间距离应符合《建筑设计防火规范》BGJ16-87修订版的要求。
(2)生活及主要生产性建筑物的朝向在夏季应能获得良好的自然通风。
(3)采取综合措施，以防止或减少生产车间噪声和粉尘对人身、环境及其他建筑的影响。
(4)按生产流程及功能要求作分区布局。一般宜划分为行政管理区、装卸作业区及生产区。每个区域既有紧密联系，又须适当分隔，互不干扰。
2．道路布局
(1)厂区内道路应环通，一般应有不小于两个出口与厂外道路连通。
(2)长度超过35m的尽端式车行道，应设回车场或转盘池，回转半径不小于9m。
(3)装卸作业区及行政管理区的干道旁，宜另设宽度不小于0.75m的人行道。
(4)厂区内道路边缘至相邻有或无出人口的建筑物外墙的净距，分别不应小于3.0m或1. 5m。
(5)厂区内主干道路面宽度一般设计为6—8m。消防车道路面宽度不应小于3.5m。
3．竖向布置：是指建（构）筑物、场地、道路中心线等标高的确定。竖向布置所采用标稿崎般超为海拔标高，在没有海拔标高的资料时，也可用相对标高来表达。一般有如市要求：
(1)厂区地面坡度不应小于0.3%。地面坡度大于8%时，应设置分级台阶，台阶间竖高处应设挡土墙或护坡。场内道路的纵坡不应小于0.3%，也不应大于8%。在个别路段可不大于10%。路面横坡宜为1.0%~2.5%。
(2)厂区内应有排水设施，并与城市排水系统或沟、渠、池塘、河流等相连接。
(3)装卸作业频繁的成品库地面应设高站台，站台地面应高出室外地面1.05 ~ 1. 25m。生产车间等建筑的室内地面宜高出室外地面不小于0. 30m。
4．绿化、管线布置
(1)装卸作业区和生产区，宜用长青灌木绿化。厂区四周及行政管理区可重点绿化。
(2)管线应根据其不同特性和要求综合布置。对安全、卫生等有影响的管线不应共沟或靠近敷设；管线的走向宜与建筑物或道路平行或垂直；设防烈度6度以上的地震区、多年冻胀区、严寒和湿陷性黄土地区的室外管线，应按有关规范或地方标准布置。
（三）总平面布置主要技术指标
应列表绘制在总平面布置图上。技术指标主要包括用地面积、总建（构）筑物占地面积、建筑系数、土地利用系数、道路铺砌面积、土石方工程量等。具体可参照表15-2。
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四、生产及附属生产设施的建筑设计
配合饲料厂的建筑设计应根据生产规模、场地、材料及施工具体条件等综合考虑，作多方案比较，贯彻适用、安全、经济、美观的建谩方针。生产车间的平面设计应紧凑、规则。当建筑物的性质、功能相接近时，可组成一体。
配合饲料厂的生产及附属生产性建筑，一般包含有主车间、进料房、原料库、副料库、成品库等。其组合基本模式（图15-1）有如下三种：
1．分项连接式：各子项相对独立，以通廊、栈桥、地道等连接而成，见图15-1(a)。
2．集群式：以部分生产联系较紧密的建筑组合一起，其余仍用通廊等连接，见图15-1(b)。
3．全组合式：生产与附属生产建筑全组合在一起，见图15-1(c)。生产车间宜布置在组合平面的一边或一角，不宜布置在组合平面的中央。组合平面内不同功能之间一般应设防火墙，以满足《建筑设计防火规范》所规定的占地面积。
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（一）主车间
主车间按结构形式分为钢筋混凝土框架结构、钢结构、上部钢结构下部为钢筋混凝土结构等三种形式。平面形状应规则，柱距应采用300mm的扩大模数，一般不宜小于4.2m，当为单跨时，跨度不宜大于8. 1m。层高采用100mm的模数，同一车间的层高不宜超过两种规格。
1．集中控制室：车间内宜设集中控制室，其耐火等级不低于二级，净高不低于3. 0m。地面一般应架空，当采用架空木地板时应作防火处理。长度大于8. 0m时应设两个门，并应尽量布置在控制室的两端，门应向外开启，并装有弹簧锁。控制室的位置应符合下列要求：
(1)便于观察、操作和调度，宜有机组合在生产车间内。
(2)应有良好的通风和采光，避免阳光直射和眩光。
(3)应布置在振动影响小、粉尘浓度低的部位。
(4)宜布置在车间一、二层。
2．楼梯：主车间火灾危险性类别为丙类，设计耐火等级一般不低于二级。安全疏散口不少于两个，但如每层面积不超过250㎡时可设一个。当须设置两个安全疏散楼梯时，一个可用宽度不小于1100mm，坡度不大于45°的室外钢斜梯代替。室内疏散楼梯的设计应符合下列要求：
(1)疏散楼梯间应封闭，通往各层楼面的楼梯间的门应为能阻挡烟气的双向弹簧门。当建筑高度超过24m时，楼梯间的门应为乙级防火门，并向疏散方向开启。
(2)楼梯梯段宽度不应小于1.1m。踏步最小宽度为0.25m，最大高度为0.20rn。
(3)楼梯踏步边沿的扶手下应有高出踏步0.10~0. 15m的安全挡脚板。楼梯栏杆应设刚度较大的钢立柱。
3．门窗：主车间采光等级为Ⅳ级。门窗应根据建设项目所在地区的自然条件、气候条件、建筑朝向、经济背景等选用合适的门窗材料及开启方式，并应符合下列要求：
(1)车间大门的高度和宽度应满足车间内最大设备部件的出入。
(2)封闭楼梯间的门应设能阻挡烟气的双向弹簧门。高层建筑封闭楼梯间应设向疏散方向开启的乙级防火门。防火墙上如需开门，应采用能自动关闭的甲级防火门。
(3)粉碎间、空压机房的门应作隔音处理。
(4)窗的数量宜少不宜多，形状宜小不宜大。寒冷或风沙较大的地区应为双层或密闭窗。
(5)窗扇的开启形式应方便使用、安全和容易清洁。
(6)窗户位置不应妨碍设备、管道和电气仪表等设施的安装和操作。
4．吊物孔：应布置在楼面上设备出入方便的位置处，其平面净尺寸应能满足车间内最大设备部件的垂直通行。其土建设计应符合下列要求：
(1)设备吊装完毕后吊物孔应封盖，封盖材料应方便以后使用时开启及满足《建筑设计防火规范》规定的耐火极限的要求。
(2)井道式吊物孔面向车间的开口面应设防火卷帘门，以满足防火要求。
(3)各层楼面吊物孔口边梁活荷载按4KN/m2、另附加一个30KN的集中力作用在边梁跨中进行结构计算。
(4)吊物梁按最大设备毛重另加10KN的集中力进行结构计算。吊物梁的吊钩按吊点集中荷载乘以1.4动力系数计算。
5．地下室、地坑、地道：地下室、半地下室、地坑、地道等设计时，应注意室内外温湿度变化及地下水位的影响。墙壁及底板宜采用钢筋混凝土自防水结构，抗渗等级一般不宜低于S8级。兼做主车间基础的地下室、半地下室，应根据上部结构荷载及地基承载力进行强度及变形验算。
6．室内外装修及楼地面：内装修宜用石灰砂浆粉刷，外装修以普通装修为主，主要入口部位可适当重点装修。位于城市开发区及大、中城市干道旁时，外装修材料可根据周围环境情况选用适当的外装修面材。
配料秤、混合机、制粒机所在楼地面宜采用易清扫的现浇水磨石面层，其余楼地面可采用水泥面层。楼面管道预留孔在管道安装完毕后，应采用与孔边相同材料填补抹平，永久性孔洞四周应做支口翻边，并加盖板。
（二）副料库、成品库
为丙类物品库房，一般采用大跨度单层结构，平面形状应规则，多采用矩形。开间常采用6m，跨度一般以3的模数。建筑檐口高度一般不宜低于5.Om。建筑面积应根据总平面及工艺设计要求确定。结构形式可根据项目所在地区的施工技术、预制构件制作、吊装、建筑材料供应等方面的条件，采用砖混结构、钢筋混凝土排架结构、钢结构等不同形式。
1．副料库库容量一般应能满足30—60天的生产用量。货源较紧和生产季节性较强的物料可适当增加副料库的容量。
2．成品库库容量应能满足7～10天的产量。
3．副料库、成品库当为组合体时，宜用防火墙隔开，每一防火区段的占地面积应根据结构耐火等级满足《建筑设计防火规范》的规定。
4．副料库、成品库地面应作防潮处理，大门尺寸应满足普通汽车出入的通行，地面设计强度应满足堆载及车辆通行的要求。
5．成品库设高站台时，站台面应低于库房地面0. 05m左右，站台宽度应大于或等于2. 5m，站台长度不应小于3辆车的宽度，并至少在站台长度方向一端设有台阶或坡度为8%的人行或手推车坡道。站台上面应设风雨作业棚。
6．采用组合式布置时，与车间等建筑连接面应设变形缝，变形缝的设计应满足我国现行的建筑、结构设计规范的要求。
（三）原料仓、卸料房
1．原料仓：原料仓多为立筒仓形式，其仓容量以满足车间30天的生产用量为宜，在货源供应不稳定地区可适当增加仓容量。根据项目所在地区的自然条件、建筑地基、施工力量、建材供应等建设条件，原料筒仓可采用砖砌方筒仓、圆筒仓，钢筋混凝土圆筒仓，钢板圆筒仓等多种形式。根据地基情况，一般情况下与车间需应留有3m以上的间距，并采用上、下通廊与车间联系。根据原料仓的形式，上通廊可采用敞开或封闭的钢结构栈桥。
为节约用地，降低投资，原料圆筒仓可采用大直径平底钢板仓，配备清仓机械及输送地道将仓内原料送至车间。见图15-2。
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2．卸料房：是生产车间原料接收入口的设施，一般布置在原料筒仓的一端，能同时满足汽车进料接收和人工进料接收等不同接收方式。汽车进料接收一般采用人工拆包侧卸作业。因此进料房的净空高度不宜低于5. Om，通行运输车辆的大门尺寸不宜小于3.6m×4．0m，进料房大门坡道及地面材料应能满足汽车通行，坡道应作防滑处理。进料房的平面尺寸、建筑层数等应根据卸料作业能力、工艺设计、总平面布置等要求来综合确定。结构形式应根据其他生产及辅助生产设施的结构形式统一考虑，可采用砖混结构、钢筋混凝土框架结构、钢结构等多种形式。
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